Manutenção

A prática das atividades industriais prevê três abordagens básicas para a manutenção: corretiva, preventiva e preditiva, as quais são empregadas em conjunto segundo o plano de manutenção da empresa.

A manutenção preditiva consiste em:

• manter um programa de avaliação do desgaste das instalações e equipamentos, que sofrem alguma intervenção da manutenção quando o desgaste atinge ou ultrapassa um limite estabelecido.

• avaliar constantemente o desgaste das instalações e equipamentos, visando a determinar quais que apresentam maior taxa de desgaste, necessitando de um maior estoque de peças para reposição e manutenção.

• manter uma sistemática de avaliação das instalações e equipamentos de maneira a criar um histórico dos motivos de falha ou quebra.

• estabelecer um programa de troca de peças baseado nos ciclos de utilização das instalações e equipamentos.

Troca de óleo programada, troca de um fusível queimado, controle semanal do desgaste dos pneus e avaliação da voltagem de um quadro de baterias automotivas utilizando um multímetro caracterizam, respectivamente, os processos de manutenção:

• preventiva, corretiva, preditiva e preditiva

• preventiva, corretiva, corretiva e preditiva

• preditiva, corretiva, corretiva e corretiva

• preditiva, preventiva, corretiva e corretiva

Assinale a alternativa que denomina corretamente a manutenção que é realizada quando se atua em um equipamento que apresenta defeito ou falha:

• Manutenção preditiva

• Manutenção corretiva

• Manutenção preventiva

• Manutenção detectiva

A aplicação de planos e procedimentos de manutenção é fundamental para evitar problemas como custos adicionais,quebras e paradas precoces de funcionamento de equipamentos.

Considerando o tipo de manutenção e sua definição, assinale a alternativa CORRETA.

• Preventiva: feita depois das falhas.

• Corretiva: feita anteriormente às falhas.

• Preditiva: feita de forma planejada e durante o funcionamento, com monitoramento.

• Detectiva: realizada após a falha.

Leia as afirmativas a seguir:

I. Ter a confiabilidade do equipamento aumentada é um dos benefícios da manutenção preventiva de máquinas pesadas. II. O operador de máquinas pesadas deve conhecer o funcionamento da sua máquina e seus equipamentos, especialmente os de segurança, além de ter noções básicas de mecânica. Marque a alternativa CORRETA:

• As duas afirmativas são verdadeiras.

• A afirmativa I é verdadeira, e a II é falsa.

• A afirmativa II é verdadeira, e a I é falsa.

• As duas afirmativas são falsas.

Um equipamento elétrico apresenta um tempo médio entre falhas (MTBF) de 950 horas e um tempo médio para reparo (MTTR) de 50 horas.

Se o tempo médio em que o equipamento fica indisponível por falha é igual ao seu MTTR, então, o valor percentual da disponibilidade média desse equipamento é:

• 90%

• 92%

• 94%

• 95%

Numa fábrica de produtos alimentícios, a produção de biscoitos crocantes é feita utilizando-se uma máquina automática, composta, sequencialmente, por cinco componentes principais: misturador, rolo, cortador, aplicador e forno. As confiabilidades de cada um dos componentes, isto é, a probabilidade de o componente não falhar, estão indicadas na tabela a seguir.

A confiabilidade total do sistema, em porcentagem, está entre:

• 0,20 e 0,40

• 0,50 e 0,59

• 0,60 e 0,70

• 0,75 e 0,84

A análise de árvores de falhas – AAF é uma técnica quantitativa que estuda fatores que podem causar um evento indesejável. Sua metodologia consiste na diagramação dos eventos contribuintes e das falhas, de modo sistemático, que irá mostrar o inter-relacionamento entre tais eventos, entre estes e o evento topo (caso em estudo). O relacionamento entre esses eventos é feito através de uma simbologia lógica, mediante comportas lógicas E e OU conforme representada na figura.

De acordo com essa figura, a resposta que representa a notação correspondente ao objetivo A1 é:

• (X1 . X2) + ((X5 . X6) . (X7 + X8 + X9)) + (X3 . X4)

• (A2 . A3 . A4) + (A5 + A6)

• ((X1 + X2) . (X3 + X4)) + (X5 .X6 .X7 .X8 .X9)

• (A2 + A3 + A4) + (A5 . A6)

Redundância é a existência de mais de um meio de execução de uma determinada tarefa, sendo que todos esses meios obrigatoriamente precisam falhar antes da quebra do sistema. Analise um sistema simples com 2 (dois) componentes em paralelo conforme demonstrado na figura abaixo. Considere X1 com confiabilidade r1 = 0,85 e X2 com confiabilidade r2 = 0,70.

A confiabilidade total, entendida como a probabilidade de não haver falha é:

• 45%

• 90%

• 95,5%

• 30%

Entende-se como confiabilidade a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar satisfatoriamente suas funções específicas, por um período de tempo, sob um dado conjunto de condições de operação. Denominada de “não confiabilidade”, a probabilidade de Falha é o complemento dessa confiabilidade expresso em decimal. Nesse contexto, considere um sistema com tempo médio entre falhas (TMEF) de 0,30x10⁵ horas, e um tempo de operação (t) de 1.000 horas. Nesse caso, a probabilidade de falha do sistema é:

• 4,11%

• 3,25%

• 2,29%

• 1,70%